Criterios para el diseño y dimensionamiento de pavimentos industriales y soleras (Parte II)

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Continuamos con el post anterior hablando de soleras y pavimentos.

Acciones climáticas y reológicas.

El efecto de la retracción es decisivo, así como el gradiente térmico, sobre todo en zonas exteriores y en climas extremos. La particularidad del diseño de losa uniforme, al ser de canto uniforme y poder controlar el rozamiento con la subbase permite un tratamiento simplificado y sencillo. Es esencial el uso de dobles membranas de polietileno para reducir ese razonamiento, además de evitar la humedad.

Pavimento armado con fibra.

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En muchas situaciones de proyecto lo más conveniente es recurrir total o parcialmente a hormigón reforzado con fibra. Esto permite disponer de una tenacidad del hormigón muy útil frente a esfuerzos y para reducir y controlar la fisuración.

Actualmente es inaceptable el hormigón en masa, incluso en pequeñas losas interiores.

Ya hace años que el diseño de hormigón con fibra está contemplado en la EHE.

Se puede utilizar ventajosamente un refuerzo solo con fibras, o bien por lo menos disponer también armadura inferior, fácil de colocar y sin los problemas de las mallas de la cara superior.

Las fórmulas adecuadas se encuentran en el manual TR34, muy sencillo de usar.

Juntas y pasadores.

Los pavimentos se construyen por partes, se disponen juntas entre esas fracciones y pueden tener interacción con muros o pilares interiores, arquetas o canalizaciones por debajo. Esto obliga a un diseño específico para esas juntas, donde juega un papel importante la conexión entre ellas. Existen tipos comerciales patentados, que pueden incorporar el drenaje.

Aunque hay muchos y variados dispositivos a tal fin, lo más práctico y frecuente resulta la colocación de barras o pasadores entre juntas, que deben ser deslizantes internamente a un lado. Se dimensionan para absorber el cortante entre juntas.

En juntas y bordes los esfuerzos son más altos, si bien bajan 0 se anulan los de retracción/térmicos.

Acciones y métodos de diseño de pavimentos.

La función de un pavimento o solera esencial en resistir las cargas de operación directas tanto en límite de servicio ELS (planitud, nivel de fisuración, desgaste) como en limite último ELU (resistencia a flexión, punzonamiento) donde se aplican factores de seguridad, combinaciones de acciones y factores parciales de seguridad (acero, hormigón, fibra) que establecen las normas aplicables.

El diseño estructural se hace “a medida” ya que es de gran influencia el tipo de vehículo (carga de rueda, posición de ejes, presión de contacto, factores de amplificación dinámica DLF).

Los casos especiales de cargas de acopios de granel y las cargas en franja producen esfuerzos mucho menores.

Además de los requisitos específicos que puedan existir hay varias normas/manuales que aplican a una tipología variada y que facilitan e diseño enormemente (pistas de aeropuertos, áreas portuarias, carreteras, naves logísticas).

En este documento se trata el diseño referente a la parte estructural, pero hay que tener en cuenta que tan importante o más son los aspectos de ejecución, tolerancias, drenaje y tratamiento y acabado superficial.

En la figura siguiente se muestra el conjunto de etapas de diseño de un proyecto del pavimento de un área de almacenamiento de contenedores.

Consideraciones adicionales sobre diseño/construcción.

En el acabado de la superficie suele haber requisitos muy estrictos sobre planitud. En pavimentos de carreteras y playas de maniobras de áreas logísticas las pendientes tienen una cierta tolerancia, pero en el interior de naves de almacenamientos es fundamental de cara a la seguridad al vuelco de las carretillas (“forklift”) y a la colocación de mercancías.

Otro tanto puede decirse de la superficie de acabado, de su rugosidad y del tratamiento y sellado de juntas que por las que discurre el equipo.  Este aspecto requiere la colaboración de especialistas. Una receta usual es añadir una dosis de unos 3 kg/m2 de un aditivo a base de cuarzo-corindón en la fase de fratasado, pero en muchos ambientes no es suficiente, sobre todo en interiores con posibilidad de ataque químico, en caso de derrames y si se pretende tener una superficie descontaminada, de fácil limpieza.

En zonas de grandes cargas, con maniobras frecuentes de frenado y giros la erosión de la superficie puede requerir un acabado especial o bien aceptar que periódicamente debe procederse a recrecido (“overlay”) en las zonas de mayor desgaste. Todo depende del equipo, el ambiente y la vida útil del pavimento

Un caso especial es el de pavimentos de naves frigoríficas y plantas de proceso de gas licuado, donde hay temperaturas muy bajas. Entonces se añade la dificultad adicional de aislamiento y protección térmica que también influye en la subbase.


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